1 設備精度的誤差來源

　　1.1 主軸回轉精度的主要誤差源

　　1.1.1 主軸的加工誤差。(1)主軸上兩個軸頸之間有同軸度誤差。(2)主軸錐孔相對軸頸有同軸度誤差。(3)軸頸有圓度誤差。(4)軸承的軸向定位面與主軸軸線有垂直度誤差。

　　1.1.2 軸承的加工誤差。(1)滾動軸承的滾動體之間有尺寸誤差及圓度誤差;內圈孔相對滾道有偏心;內圈滾道有圓度誤差;前、后軸承之間有同軸度誤差等。(2)滑動軸承有內、外圓的圓度誤差和同軸度誤差;前、后軸承之間有同軸度誤差;軸承孔與軸頸之間有尺寸誤差等。

　　1.1.3 相配零件的加工誤差及其裝配質量。(1)箱體上的軸承孔有圓度誤差;與軸承外圈相配合時有尺寸誤差;軸向定位端面與孔的中心軸線有垂直度誤差。(2)主軸上鎖緊與調整軸承間隙的螺母有端面平面度誤差;螺母端面與螺紋中心軸線之間有垂直度誤差;螺紋之間存在聯接誤差等。(3)軸承襯套隔圈兩端面有平行度誤差。(4)裝配中，軸承間隙調整是否合適，直接對主軸回轉精度有明顯影響。

　　1.2 導軌導向精度的主要誤差源

　　1.2.1 受導軌幾何精度的影響。導軌導向精度主要受主軸運動的影響，進而產生誤差且對加工零部件的尺寸大小和零部件質量也會有一定的影響。所以對加工操作人員來講，熟練的掌握主軸運動的運動方向、速度是提升加工工藝水平的關鍵。對于環形導軌來說，不僅僅會受到主軸中心線的垂直角度影響還會受到平直角度的影響，對此要格外的小心進行加工處理。直線導軌在進行精度加工測量時，往往比較單一，只要保證表面不被磨損即可。

　　1.2.2 受導軌間隙是否合適的影響。針對間隙不合格的導軌來說，通常采用以下三種方式進行導軌精度加工：斜鑲條調整法、壓板移動調整法和磨刮壓板接合面調整法等。這三種方法由于操作簡單所以被廣泛的應用于間隙調整過程中，這樣就可以大大提高導軌的精密度，避免運動零部件因不規則導軌而出現偏差，最終影響質量。

　　1.2.3 受導軌自身剛度的影響。對于大型機械設備來說，導軌自身剛度的承載力是極其重要的，對精度也會產生一定的影響，所以在實際的加工過程中必須針對不同機械進行承載力高度的調整，保證導軌的精度不受其承載力的影響而出現質量問題。

　　1.3 傳動鏈傳動精度的主要誤差源

　　傳動件的傳輸在整個機械設備使用對傳動精度的影響有著極其重要的作用，不僅僅如此，零部件的大小、合理程度也會對其有一定的影響，再有就是傳輸過程中，因受熱、受力程度的不同也會對精度傳動產生影響，所以在實際的傳輸過程中要引起足夠的重視。

　　2 設備精度調整的一般方法

　　2.1 調整間隙法

　　2.1.1 主軸回轉精度的調整

　　主軸回轉精度的調整不僅僅會受到自身因素的影響還會在一定程度上受到軸承的影響，所以在調整的過程中，必須嚴格控制好軸承相互之間的空隙，在軸承滾動的過程中時刻進行附加力的調整，使其承受在一定的范圍內，且要保證滾動體相互之間的彈性壓力是不變的，只有軸承預應力被控制在一定的范圍內，才能保證主軸回轉精度在可控范圍內不出現誤差，進而影響質量。

　　2.1.2 導軌導向精度的調整

　　導軌間隙的消除可以通過以下幾種方式進行調整：首先可以通過移動壓板進行間隙的調整。在調整的過程中，可以將表面的固定螺絲定進行適當的調整，然后調節導軌之間的大小間距，使其留有一定的間隙，零部件在導軌上進行滑動時，可以檢測螺絲固定松緊的程度，進行相應的調整，以便更好的保證導軌運動間隙的正常運作。其次可以通過磨刮壓板進行調整導軌相互之間的間隙，在進行調整的過程中一定要格外注意螺絲的松緊度，此時螺絲必須固定在壓板處，然后在結合的過程中根據導軌的大小的進行調整，進而保證導軌間隙符合要求。

　　2.1.3 絲杠與螺母之間間隙的調整

　　在機械設備運行中，尤其是在單機螺母機械設備中，其彈性的大小也會對間隙產生一定的影響，所以在進行螺絲加固的過程中必須考慮到這方面的因素，當對螺母加工時勢必會導致孔內的間隙變小，所以這種機械運作大多適合要求傳輸不高且承受力較低的機械運作中。

　　2.2 誤差補償法

　　2.2.1 移位補償

　　(1)徑向圓跳動的補償。對于軸上裝配的零件，例如齒輪、蝸輪等件，應先測量出零件在外圓上和軸在零件裝配處的徑向圓跳動值，并分別確定出最高點處的位置。裝配時，將兩者徑向圓跳動的最高點移動調整，使其處于相差180°的方向上，以相互抵消部分徑向圓跳動誤差。裝配滾動軸承時，可以將軸頸徑向圓跳動的最高點和滾動軸承內孔徑向圓跳動的最低點裝在同一位置處。為了降低主軸前端的徑向圓跳動值，可以使前、后軸承處各自產生的最大徑向圓跳動點位于同一軸向平面內的主軸中心線同側，并且使前軸承的誤差值小于后軸承的誤差值。

　　(2)軸向竄動的補償。首先應測量出主軸上軸承定位端面與主軸中心線的垂直度誤差及其方向位置;再測量出推力軸承的端面圓跳動誤差及其最高點的位置;最后使軸承定位端面的最高點移位，以便和推力軸承端面圓跳動的最低點裝配在一起，就可減小軸向竄動的誤差量。

　　2.2.2 綜合補償

　　綜合補償大多數被應用于普通的加工機械中，可以針對機械自身的缺陷進行零部件的補充，調換。從而保證工作面加工時，不會因為機械設備自身而導致精度誤差的出現。

　　2.3 零件修換法

　　零部件修換法主要是針對調整間隙或者誤差而言，在規定范圍內，可以將有關零部件進行精度調整，最終調整在可控的范圍內，從某種設計角度來講，調整零部件換修法是最簡單的精度調整。

　　2.4 配加零件法

　　2.4.1 箱體中的軸承孔由于拆卸軸承次數過多，孔徑往往變大，或者受到其他損壞。若不能再使用時，可以將原軸承孔孔徑鏜大，鑲套后，重新進行加工，以滿足安裝軸承的精度要求。鏜孔時，既要考慮到使鑲套的厚度不能太薄，以增強嵌鑲的牢固度，又要考慮到對箱體的強度不能有過多的削弱。

　　2.4.2 精度調整中，有時在靜止配合面之間可以加入適當厚度的墊片，以調整配合面之間的運動精度。例如，在推力軸承靜圈與軸承座支承面之間，以及徑向滾動軸承的外圈端面與軸承蓋端面之間，增加墊片可以消除過大的軸向間隙。在蝸輪的定位端面增加墊片，或者在蝸桿軸承座底面下增加墊片，可以調整蝸桿副的嚙合位置，提高蝸桿副的裝配精度。在齒條背面可以通過增加墊片，減小齒條和齒輪之間的嚙合間隙，提高裝配質量，保證嚙合精度的要求。

　　2.4.3 在已經弄清設備的傳動關系、發生故障的原因和不影響零件強度的前提下，可以通過增加定位銷、緊定螺釘、定位環等必要零件，提高裝配部件的質量，保證設備精度的穩定性。